Логотип Grangaro
Оборудование для переработки полимеров и водоочистки
Телефон Grangaro
Телефон Grangaro
Канал Grangaro на Youtube
Москва
Почта Grangaro в Москве
Телефон Grangaro
Почта Grangaro
Шредер для пластика

ШРЕДЕРЫ СЕРИИ GR

сделано в россии
GR-1700
GR-1300
GR-900

Шредируем даже очень сложные материалы

Шредеры серии GR специально разработаны для переработки отходов пластмасс. Заказчикам предоставляется на выбор широкий перечень индивидуальных опций оборудования. Шредеры GR могут эффективно применяться также и в других областях, таких как уничтожение электронных носителей данных и документов. Предоставляется возможность выбора между различными типами и геометрией ротора и режущих ножей, для более точного соответствования конкретным требованиям. Три разных типоразмера машин серии GR позволяют использовать рабочую ширину/длину ротора в диапазоне от 900 до 1700 мм. Что в свою очередь позволяет обеспечивать производительность от 500 до 1500 кг/ч

Основные характеристики:

GR-900
Для гибких и твердых отходов: пленки, б/б, канистры, флаконы
  • Размер загрузочного окна 850 х 1000 мм
  • Диаметр ротора 428-495 мм
  • Ширина/длина ротора 850 мм
  • Количество и размер подвижных режущих ножей - 40 - 72 шт. (40 x 40, 60 х 60,80 x 80 мм)
  • Размер ячейки классификационной решетки 40–100 мм.
  • Электродвигатель 55 - 75 - 90 кВт
  • Плита прижимная, гидропривод 3-4 кВт
  • Масса в сухом состоянии 7 800 - 8 500 кг
  • Габариты, ДШВ 3000 х 2300 х 5200 мм
GR-1300
Для гибких и твердых отходов: пленки, б/б, канистры, флаконы
  • Размер загрузочного окна 1254 х 1254 мм
  • Диаметр ротора 495 мм
  • Ширина/длина ротора 1 245 мм
  • Количество и размер подвижных режущих
  • ножей - 40 - 135 шт. (40 x 40, 60 х 60, 80 x 80 мм)
  • Размер ячейки классификационной решетки 40–100 мм.
  • Электродвигатель 75 - 90 кВт
  • Плита прижимная, гидропривод 4 кВт
  • Масса в сухом состоянии 10 200 - 11 000 кг
  • Габариты, ДШВ 3565 х 2733 х 5328 мм
GR-1700
Для гибких и твердых отходов: пленки, б/б, канистры, флаконы
  • Размер загрузочного окна 1670 х 1254 мм
  • Диаметр ротора 495 мм
  • Ширина/длина ротора 1 650 мм
  • Количество и размер подвижных режущих ножей - 60 - 180 шт. (40 x 40, 60 х 60, 80 x 80 мм)
  • Размер ячейки классификационной решетки 40–100 мм.
  • Электродвигатель 132-160 кВт
  • Плита прижимная, гидропривод 4 кВт
  • Масса в сухом состоянии 14 500 кг
  • Габариты, ДШВ 3565 х 3200 х 5328 мм
Прямая передача от электродвигателя на ротор, без редуктора.
  • Номинальная частота вращения 185-218 об/мин. Диапазон вращения 90–280 об/мин
  • Регулировка скорости частотным преобразователем
  • Эффективная система экономии расхода энергопотребления двигателя
  • Двигатели 55, 75, 90, 110, 132 и 160 кВт - в зависимости от типо-размера шредера и геометрии ротора.
Эффективная режущая геометрия ротора
  • Диаметр ротора от 428 до 495 мм
  • Ширина/длина ротора от 850 до 1650 мм
  • Количество и размер подвижных режущих ножей подбираются исходя из целевых задач и материалов для измельчения от 40 - 180 ножей на роторе
  • Размеры режущих октогональных ножей 40 x 40 мм, 60 х 60 мм, 80 x 80 мм
  • Размер ячейки классификационной решетки подбирается исходя из задач шредера и размера выбранных ножей, могут быть круглые и ромбовидные решетки от 40 до 100 мм.
  • Различные типы роторов для разных материалов и целей переработки.
  • PLC DELTA, SIEMENS (или аналоги), WEINTEK touch-screen монитор, для контроля и управления шредером. Русский интерфейс. Собственное програмное обеспечение.
  • Частотный преобразователь главного привода оснащен функцией «Safe Torque Off» (безопасное снятие момента), гарантирующее защиту от непреднамеренного запуска двигателя и быстрый аварийный останов.
  • Мгновенный останов двигателя гарантируется при превышении порога максимального тока благодаря резисторам (защита от износа и поломки ножей).
  • Функция автоматического реверса при превышении порога тока главного двигателя.
  • Аналоговый датчик давления позволяет задавать порог, при котором прекращается подача материала.
  • Высокий пусковой момент, точность поддержания скорости и момента в широком диапазоне регулирования обеспечиваются благодаря методу управления FOC+PG (векторное управление с энкодером) частотного преобразователя.
  • Задание порогов тока, скоростей, времени и т. д.
  • Безопасная работа благодаря использованию магнитных запоров дверей.
  • Простая диагностика благодаря аварийным сообщениям на экране оператора
Широкая возможность регулирования процесса благодаря контроллеру и сенсорному экрану
Гидравлический толкатель
Плита прижимная с гидравлическим приводом 3-4 кВт и ходом в 955 мм позволяет поддерживать высокую производительность шредера и перерабатывать даже сложные материалы, такие как не прессованные канистры, объемные изделия и плёнку в кипах.

Благодаря нашему программному обеспечению, прижимная плита работает в тесной связке с нагрузкой ротора и быстро реагирует на изменяющуюся ситуацию, поддерживая стабильную подачу материала к ножам.
Удобный доступ для обслуживания
Шредер имеет легкий и быстрый доступ к любым механизмам для осмотра, обслуживания и ремонта.

Корпус шредера выполнен из толстостенной специализированной стали, с ребрами жесткости и оптимизированной геометрией станины по лучшим европейским образцам, что обеспечивает надежную, бесперебойную работу шредера и способствует максимальному сроку службы.
Наличие дополнительных износостойких и сменных уплотнительных элементов ротора и боковых стенок предотвращает застревание материала между ротором и передней поверхностью корпуса шредера.

Шредер VS дробилка

Переработчикам, особенно тем, кто стремился увеличивать объем переработки, стало понятно, что дробилки – это «узкое горлышко» в технологическом процессе рециклинга
Шредеры Grangaro
прибыли, то с каждым годом маржинальность стала снижаться и для получения того же объема прибыли требовалось перерабатывать уже в два, три раза больше отходов, максимально сдерживая при этом операционные затраты. В это же время в 2014–2016 году стали активно появляться линии мойки. Эти линии тоже как правило комплектовались дробилками. Однако очень быстро многим переработчикам, особенно тем, кто стремился увеличивать объем переработки, стало понятно, что дробилки – это «узкое горлышко» в технологическом процессе рециклинга. Они стали искать другие решения и их внимание естественно в первую очередь обратилось на шредеры.
До 2016 шредеры были мало представлены в секторе переработки отходов пластика. Считалось, что шредеры нужны для измельчения древесных отходов, резины, отходов электролома и т. п. С имевшимися на тот момент на рынке отходами пластика, достаточно чистыми и хорошо сортированными, успешно справлялись повсеместно используемые роторные дробилки разных размеров и мощности. Но с каждым годом чистых отходов становилось всё меньше, а объём производства (переработки) увеличивался. Если раньше отдельно взятому предприятию было достаточно перерабатывать, например, 50 тонн в месяц,для получения необходимой
Давайте разберём почему именно так.
Первые две очевидные проблемы, с которыми столкнулись переработчики, следующие:
  1. чувствительность дробилок к попаданию металлов, камней и прочих твердых включений. Из-за повышенного спроса на отходы полимеров качество их сортировки снижалось, в полимерах появлялось всё больше и больше инородных включений и попадание таких предметов в дробилки, работающие на высокой скорости, мгновенно выламывало ножи и останавливало работу дробилки и всего комплекса мойки на несколько часов или даже дней
  2. производительность дробилки существенно ниже заявляемой поставщиками. Часто в три-четыре раза ниже ожиданий переработчика и уверений поставщика. Конечно, в этом вопросе многое зависит от типа материала, равномерности подачи, степени заточенности ножей и размера фракционной сетки. Но в целом стало понятно, что если хочешь измельчить тонну плёнки в час, то нужны две-три дробилки с заявленной производительностью тонна/час, и еще хотя бы одна «подменная» дробилка, потому что на одной из дробилок, будут практически в постоянном режиме менять ножи.
Для решения этих двух важнейших проблем переработчики обратились к шредерам. Однако далеко не все шредеры были способны решить ожидаемые от них задачи. Мы знаем множество переработчиков, которые на собственном опыте испытали несколько вариантов шредеров и далеко не сразу нашли нужное решение. Люди покупали и дорогие китайские шредеры (например, около 100 тыс. долларов за машину 55 кВт с ротором 1500 мм), покупали турецкие и даже немецкие шредеры, но тоже не удачно. Где-то было недостаточно мощности и не подходящий тип привода, где-то не правильная конфигурация ножей, скорость измельчения и т. д.

В итоге, если мы рассматриваем правильно подобранный шредер, то его преимущества по сравнению с дробилкой можно вынести в несколько ключевых пунктов:

Производительность

Шредер GRAN GARO -1300 -90
На фракционной решетке 40–50 мм. На смешанной плёнке магазинного сбора производительность от 800 до 1200 кг/час в зависимости от степени заточенности ножей.
Материал в шредер можно подавать кипами, пластами, россыпью. В отличие от дробилки, не обязательно подавать равномерно, т. к. камера измельчения шредера может накапливать в себе до 3–4 кип материала. При этом на шредер GRAN GARO ротор может запускаться даже при наполненной камере. На шредере можно перерабатывать как мягкие полимеры (плёнки), в том числе биг-бэги со стропами, так и твердые – литники, поддоны, канистры, листы, трубы.
Дробилка 1000 мм, 55–75 кВт
На фракционной решетке 80–100 мм. На смешанной плёнке магазинного сбора производительность от 300 до 600 кг/час в зависимости от степени заточенности ножей.
Недостатки:
Как можно заметить, понадобится 2–3 таких дробилки, чтобы обеспечить равный (шредеру) выход измельченного продукта. К тому же важно заметить, что измельчение на сетке 80–100 мм на дробилке — это вынужденный компромисс. Справедливее было бы сравнивать измельчение шредером и дробилкой на одинаковой решётке. Но на решетке с ячейкой 40–50 мм пленку на дробилке практически невозможно измельчить и все в основном работают с плёнкой именно на решетках 80–100 мм. Почему важен размер фракции? Потому что более мелкую фракцию можно существенно качественнее и с большей производительностью отмыть, высушить и сгранулировать.

Персонал

Шредер GRAN GARO -1300 -90
Для подачи в шредер достаточно одного рабочего.
  • допустимо подавать материал в кипе, даже без снятия проволоки.
  • допустимо попадание проволоки, камней и прочих твердых включений (в разумных пределах)
  • дробильная камера шредера может быть наполнена материалом “с запасом”, что даёт возможность оператору выполнять другую работу или отдохнуть. В итоге, такие способы подачи материала обеспечивают постоянную и равномерную производительность.
Дробилка 1000 мм, 55–75 кВт
Для подачи в дробилку необходимо несколько сортировщиков (с учетом, что один сортировщик
способен подавать не более 50 кг/час отсортированного сырья).
Недостатки:
  • на две дробилки по 300–600 кг/ч потребуется минимум по 4–6 сортировщиков, итого 8–12 человек
  • недопустимо попадание никаких металлов, камней и прочего (иначе ножи придут в негодность)
  • требуется равномерная подача материала (иначе дробилка «захлебнется»)

Обслуживание

Шредер GRAN GARO -1300 -90
Ножи шредера в отличие от дробилки имеют несколько режущих граней, часть из которых не задействована в процессе и поэтому их можно переворачивать и продолжать работу.
Переворот ножей на шредере GRAN GARO можно делать после переработки 150–300 тонн материала (в зависимости от его типа и степени загрязнённости). Смену ножей соответственно можно осуществлять через 300–600 тонн переработки. Конструкция шредера GRAN GARO обеспечивает удобный доступ механика для обслуживания как роторных ножей, так и ответных. Благодаря поднимающейся сервисной заслонке механик может подойти к ротору и статорным ножам с внутренней стороны машины. Во многих других моделях шредеров для обслуживания ответных ножей механик должен залезть в хоппер и проводить работы в крайне неудобном
положении.
Дробилка 1000 мм, 55–75 кВт
Ножи дробилки нужно заменять через каждые 8–15 тонн переработанного материала. У переработчиков, продолжающих работать на дробилках, уже установился привычный порядок обслуживания, при котором, ножи меняются каждые двое суток. Для производительности тонны в час на плёнке, обычно используются 3-4 дробилки с ротором 1000-1200 мм и мощностью 55-75 кВт, при этом фактически всегда одна или две дробилки находятся в состоянии простоя и обслуживания. Один-два механика постоянно занимаются только этой работой. Для замены ответных ножей и выставления зазоров, механик должен находиться внутри камеры дробления и работать в неудобном положении.

Регулируемая скорость и тонкие настройки

Шредер GRAN GARO -1300 -90
На шредерах GRAN GARO применяются двигатели мощностью 75–90 кВт. Отличительной особенностью этих машин является прямая ременная передача от электродвигателя на ротор, без редуктора. Номинальная частота вращения 185 об/мин, но при этом скорость вращения ротора можно регулировать в диапазоне 90–220 об/мин. Регулировка скорости осуществляется частотным преобразователем и позволяет подстраивать шредер к работе с разными материалами и увеличивать или поддерживать производительность при затуплении ножей.
Дробилка 1000 мм, 55–75 кВт
Электродвигатель 55–75 кВт

Недостатки:
  • ножи и сам ротор легко повреждается от ударных нагрузок.
  • частота вращения ротора не регулируется.
  • отсутствие системы защиты двигателя и ротора от шоковых нагрузок. Отсутствие диагностики и предупреждения о потенциальных поломках.

Уровень шума и энергопотребление

Шредер GRAN GARO -1300 -90
По сравнению с дробилкой, шредер GRAN GARO существенно более бесшумная машина – 70-75 дБ (при переработке плёнки). Энергоэффективная работа благодаря управлению контроллером и частотному регулированию скорости.
Дробилка 1000 мм, 55–75 кВт
Очень высокий уровень шума в работа, до 110 дБ (выше допустимых норм в 80 дБ и опасный для здоровья работников). Существенное более высокое потребление электроэнергии по сравнению со шредером.

Материалы для переработки

ПЭНД, ПЭВД канистры и флаконы
ПЭВД плёнки
ПЭТ бутылки
ПП биг-бэги, мешки, вагонные вкладыши и т.п.
Картонные и пластиковые папки с документами
CD, DVD и прочие электронные носители
Текстиль, спанбонд, нетканные материалы
Литники
Брак производства полимеров
Отходы бумагоделательных фабрик
Бумага, картон, макулатура
Нити, волокна и прочее
Бамперы, листы, трубы и т.п.