В типичную комплектацию линии мойки отходов ПЭ и ПП, предлагаемую, например, рядом китайских или турецких производителей, входит следующее оборудование: • дробилка; • узел фрикционной мойки; • ванна флотации; • узел фрикционной мойки; • ванна флотации; • моющая центрифуга; • отжимной пресс. Все вроде бы оптимально и разумно, но… Наш более чем 20-летний опыт показал неэффективность этой технологической схемы процесса, бесполезность некоторых узлов, например фрикционных моек, а также излишнее количество ванн флотации (в приведенном примере их две, но бывают и три). Кроме того, при использовании подобной линии возникает еще и ряд проблем как технологического, так и коммерческого характера. Во-первых: для многих видов отходов шредер будет гораздо более эффективнее и производительнее, чем дробилка. Для тех же, кто планирует работать с большим объемом труб, нужны вообще специализированные шредеры. Во-вторых, на линии с отжимным прессом невозможно будет перерабатывать твердые отходы ПЭ или ПП (канистры, флаконы, поддоны, листы, трубы, брак и т. п.). А этот тип отходов может составлять до половины объема заготовки сырья. На рисунке у заголовка статьи приведен пример линии GRAN GARO, предназначенной для мойки отходов ПЭ. Ее конфигурация выглядит следующим образом: • шредер; • интенсивная моющая центрифуга; • ванна флотации; • интенсивная моющая центрифуга; • сушильная центрифуга; • узлы сушки и депонирования для последующей подачи в линию гранулирования.

Практика показывает, что такая линия позволяет эффективно работать как с твердыми, так и с мягкими отходами полимеров и перерабатывать как слабо, так и сильно загрязненные отходы. Здесь следует вспомнить о трех ее главных задачах: измельчить, отмыть и высушить материал. Кому-то может показаться, что самое главное – это отмыть материал, тем более если речь идет о сильно загрязненных отходах, например, полигонного сбора. И хотя все три функции важны и нужны, но наиболее сложными из них являются измельчение и сушка вторсырья, а собственно мойка – самая простая задача. Поэтому во главе линии – в прямом и переносном смысле – находится не дробилка, а шредер (рис. 1), в который сырье может подаваться даже кипами вместе с проволокой, без предварительной сортировки (рис. 2). Измельченное сырье после шредирования содержит, как правило, много загрязнений (песок, землю, органику, бумагу, фольгу и пр.), но это не «страшно», поскольку будет удалено на следующих стадиях процесса. Здесь следует заметить, что качество конечного гранулята зависит главным образом не от внешних загрязнений, с которыми наше оборудование успешно справляется, а от смешения полимеров разного вида в отмываемых отходах (ПЭВП, ПЭНП, ПП и пр.). Далее, правильное использование двух интенсивно моющих центрифуг, расположенных до и после ванны флотации, оказывается гораздо эффективней нескольких узлов фрикционной мойки, а главное – позволяет использовать только одну ванну флотации вместо двух или трех. И, наконец, взамен отжимного пресса выбрана сушильная центрифуга, которая подходит для обезвоживания и мягких, и твердых отходов, исключает опасность деструкции полимеров и оставляет на них минимальное количество как влаги, так и грязи (рис. 3).

А двух или даже трехкаскадные экструдеры следует считать решением, альтернативным по отношению к неэффективному однокаскадному. Понятно, что, если повторить стадии гомогенизации и фильтрации расплава, его качество будет лучше, но, например, два каскада (не говоря уже о трех) – это означает две шнековые пары и два фильтра. Как следствие, линия будет дороже, потребление электроэнергии выше, а обслуживание сложнее, требуя зачастую не одного, а двух операторов. Кроме того, в этом случае материал подвергается дополнительному термическому воздействию, что ему противопоказано из-за опасности деструкции. Если же увеличивать скорость прохождения материала через выбранный двухкаскадный экструдер, то, во-первых, «упремся» в его максимально допустимую производительность, а во-вторых, лишимся всех преимуществ двухкаскадной линии из-за недостаточно качественной гомогенизация материала и его неполной фильтрации. Так что, если и переходить на двух или трехкаскадное исполнение линии гранулирования, следует понимать, что это – не от «хорошей жизни», а вследствие неэффективности линии мойки отходов и (или) в качестве компенсации конструкторско-технологической слабости узла загрузки и (или) первого экструдера. И надеясь при этом, что не до конца решенные проблемы с влажностью и загрязненностью материала удастся «дорешать» на линии гранулирования.

В заключение следует еще раз подчеркнуть, что, по нашему мнению, проверенному практикой, не существует универсального оборудования для переработки отходов пластмасс: полиолефины, ПЭТ, ПВХ, ПС, ПК, АБС-пластики – все по-разному перерабатываются. На российском рынке уже существует много компаний, которые специализируются на том или ином виде сырья, и, соответственно, жесткая конкуренция и «выживание» в ее условиях подразумевают специализацию предприятия. Поэтому компании, которые пытаются перерабатывать все виды отходов или даже концептуально задумываются об этом, заведомо ставят себя в слабую конкурентную позицию. Имеются, конечно, исключения в виде малых предприятий в отдаленных регионах, где невозможно сфокусироваться на каком-то одном полимере, и компания на каком-то очень простом оборудовании и с большим вовлечением ручного труда пытается перерабатывать все виды отходов, что негативно сказывается на рентабельности бизнеса. Вместе с тем мы вовсе не отрицаем необходимость гибкости бизнес-моделей производства. Например, начинающему производителю имеет смысл подумать о том, стоит ли инвестировать в линию гранулирования при переработке отходов ПЭТ, если стоимость ПЭТ-флексов сегодня не намного меньше стоимости регранулята. Но это сегодня. Или взять, например, линию мойки, которая, предположим, не справляется со своей задачей. Тут возможны два решения – или вложиться в ее усовершенствование, или инвестировать в двухкаскадную линию гранулирования с лазерном фильтром на первом каскаде. Но в этом случае нужна более тонкая фильтрация расплава на втором с помощью, например, шиберного фильтра, иначе качество гранулы будет недостаточно для того, чтобы конкурировать на рынке. И еще. То оборудование GRAN GARO, о котором говорилось, разработано с учетом всех лучших и проверенных решений ведущих европейских производителей. И в настоящее время, например, линию гранулирования примерно на 80 % мы производим самостоятельно, а 20 % – это компоненты из дружественных стран, т.е. никакой зависимости ни от европейских, ни от других недружественных стран в производстве этих линий сейчас у нас нет. Что же касается экономической стороны вопроса, то практика показывает, что рентабельной переработка отходов становится при производительности 300 т/мес и более. В этом секторе российского рынка время от времени наблюдаются изменения – какие-то малые предприятия «прогорают» и закрываются, какие-то вновь открываются, но более или менее рентабельным бизнес становится именно при указанной производительности. И количество крупных переработчиков становится больше не только в центральном, но и в других регионах России. Потребление никуда не делось, вторичное сырье есть и будет, поскольку полимерных отходов становится все больше, и их нужно перерабатывать. Рециклинг – такая сфера деятельности, зарабатывать на которой сравнимо со своего рода искусством, потому что много составляющих в этом уравнении – по сырью, маржинальности, отходам и потерям, возникающим в процессе рециклинга. И те, кто справляется с этими задачами и «научается» зарабатывать, – задают, в свою очередь, тон производителям оборудования, которые не должны, в свою очередь, «экспериментировать» на заказчике. Именно поэтому требуется соответствующее качественное оборудование, которое будет стабильно и, главное, рентабельно работать, причем сразу же посла запуска производства, выдавая заявленные показатели производительности процесса и качества продукции